English

• 煤是由大分子、芳香环及缩合芳香烃等构成的复杂混合物，自然界中砷形态按其毒性排序为As⁰＜As⁵⁺＜As³⁺＜有机砷＜As^3-，这些有毒物质经过长期生化演变富集在煤中^{[1, 2]}。燃煤过程砷污染问题已经引起国际社会的广泛关注，其中，电厂是主要排放源之一。煤中砷的释放及其在副产物中富集特性与煤种、炉型及已有烟气净化装置密切相关^{[3, 4]}，Senior等^[5]通过计算得到了八种煤粉燃烧的砷释放比例为55%-98%，Zhao等^[6]研究了不同煤粉粒径和燃烧气氛下中国西南部高砷煤中砷的释放特性。燃煤机组的现有烟气净化装置主要用于脱除烟气中烟尘、NO_x和SO₂，同时对汞、砷等重金属也有一定协同控制作用，邹潺等^[7]考察了煤燃烧过程中砷与NO_x的反应机理，Akira等^[8]发现，除尘器主要通过捕集飞灰颗粒脱除砷，其脱除效率为35%-90%，López-Antón等^[9]比较了不同气氛下飞灰对砷的吸附特性；Zheng等^[10]指出，湿法脱硫系统对砷也有一定捕集作用，Zhao等^[11]进而提出NaClO/NaClO₂溶液在脱硫系统中对砷的强化吸收特性。整体而言，现有研究以理论分析和实验室为主，现场测试报道较少，且以煤粉炉(Pulverized Coal Furnace，简称PC)机组为主^[12]，很少涉及循环流化床(Circulating Fluidized Bed，简称CFB)机组^[13]。

  砷在煤及其燃烧副产物中属于微量元素，直接测量难度大，需要对样品进行消解。传统干消解法(GB/T 3058—1996)存在误差较大、步骤复杂、时间较长等缺陷；常规湿法消解使用混酸溶液对样品进行高温加热消解^{[14, 15]}，虽然消解效果较好，但敞口状态下待测元素有一定损失且加热强酸存在危险。为此，一些学者^[16-18]尝试使用微波在密闭条件下对样品进行强化湿法消解。微波消解利用微波加热优势和特性，消解罐中待消解样品加入酸后形成强极性溶液，微波对溶液内外同时加热，加热更快速均匀。另外，微波消解在密闭高压消解罐内进行，压力体系能产生过热现象，即可以加热到比常压下沸点更高的温度，极大提高消解效率，并能消解一般湿法消解不能消解的样品。研究结果表明，消解用酸和流程是影响燃煤电厂样品中砷元素测量结果的重要因素^[19]。目前，消解液中砷检测方法主要包括原子吸收光谱法、电感耦合等离子体原子发射光谱法和氢化物发生-原子荧光光谱法等，其中，原子吸收光谱法精度和检测限较差；电感耦合等离子体原子发射光谱法虽然精度高，但Fe等一些元素会造成干扰；氢化物发生-原子荧光光谱法的元素选择性强、干扰谱线少、线性范围宽，测量精度可达十亿分之一级别^[20]。为此，本研究以容量为25-330 MW的五台CFB机组和容量为300-600 MW的五台PC机组为研究对象，对入炉煤、飞灰、底渣和脱硫石膏进行现场取样，优化微波强化消解法，并与常规湿法消解进行对比，从而确定适宜消解方案，结合氢化物发生-原子荧光光谱法测量现场所取样品中砷含量，旨在获得燃煤机组全流程砷的迁移转化规律与分布特征。

  1.   实验部分

  1.1   样品采集

  如表 1所示，所选10台燃煤机组中包括五台容量25-350 MW的CFB机组和五台容量300-600 MW的PC机组。

  表 1

  

  表 1  所选燃煤机组容量、类型及取样点

  Table 1.  Capacity, boiler type and sampling points of the coal-fired power units

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  	Capacity /MW	Boiler type	Sample
  Plant1(TS)	25	CFB	feed coal + bottom slag + fly ash
  Plant2(GRT)	135	CFB	feed coal + bottom slag + fly ash
  Plant3(WP)	200	CFB	feed coal + fly ash + bottom slag + gypsum
  Plant4(PS)	300	CFB	feed coal + fly ash + bottom slag + gypsum
  Plant5(YG)	300	CFB	feed coal + fly ash + bottom slag + gypsum
  Plant6(CZ)	300	PC	feed coal + fly ash + bottom slag + gypsum
  Plant7(HF)	330	PC	feed coal + fly ash + bottom slag + gypsum
  Plant8(SH)	600	PC	feed coal + fly ash + bottom slag + gypsum
  Plant9(DZ)	600	PC	feed coal + fly ash + bottom slag + gypsum
  Plant10(ST)	600	PC	feed coal + fly ash + bottom slag + gypsum

  取样工作均在机组连续稳定运行条件下进行，采集样品为入炉煤、底渣、飞灰和脱硫石膏，每个采样点收集三组样品，并迅速密封在聚四氟乙烯瓶中。样品均研磨并筛分至65 μm以下，在105 ℃的干燥箱内干燥2 h后封装备用。入炉煤按照GB/T212—2008进行工业分析，测定的结果见表 2。

  表 2

  

  表 2  所选燃煤机组入炉煤的工业分析

  Table 2.  Proximate analysis of the feed coals from the coal-fired power units

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  Plant	Proximate analysis wad/%
  	M	A	V	FC
  TS	1.94	59.63	15.81	22.62
  GRT	2.23	41.50	29.72	26.55
  WP	1.24	61.20	18.62	18.94
  YG	2.36	33.96	24.94	38.74
  PS	2.38	39.76	24.74	33.12
  CZ	0.90	41.67	12.26	45.17
  HF	1.25	29.32	10.67	58.76
  SH	2.67	15.05	29.95	52.33
  DZ	3.98	16.42	25.57	54.03
  ST	2.83	29.67	27.32	40.18

  1.2   消解方法

  1.2.1   仪器和试剂

  样品消解和分析测试主要设备分别为WX8000微波消解仪和AFS-933原子荧光光度计。实验所用化学试剂中硝酸(HNO₃)、盐酸(HCl)、硫酸(H₂SO₄)、氢氟酸(HF)、硼氢化钾(KBH₄)和铁氰化钾(K₃[Fe(CN)₆])为优级纯，过氧化氢(H₂O₂)、氢氧化钾(KOH)和硫脲(H₂NCSNH₂)为分析纯，水为超纯水。玻璃及塑料器皿均在浓度10%的HNO₃溶液中浸泡过夜，经超纯水冲洗干净后备用。原子荧光仪所用试剂主要包括载流剂、还原剂和砷标准溶液，其中，载流为体积比3%的盐酸溶液；还原剂为0.5%氢氧化钾+1%硼氢化钾混合溶液；在配制好的10 mL 5.0×10^-8的砷标准溶液中加入0.3-0.5 g硫脲，根据需要稀释到分别为1.0×10^-8、2.0×10^-8、3.0×10^-8、4.0×10^-8和5.0×10^-8溶液，以备后续使用。本实验所用硼氢化钾-酸还原体系发生反应为：NaBH₄+3H₂O+HCl→H₃BO₃+NaCl+8H·，8H·→R_m+→RH_n+H₂，上述反应式中，R是被测元素，H·是氢自由基，RH_n是生成的氢化物。其中，1%硼氢化钾可保证As的氢化物充分还原，所产生氢气足以将反应混合溶液中的氢化物释出。若还原剂中硼氢化钾含量过高，反应过于剧烈导致测量结果峰型不稳定，同时产生过量氢气会稀释样品气，原子化火焰燃烧不充分导致原子化效率低，增大测量误差。

  1.2.2   常规湿法消解

  称量(0.1±0.001) g样品，置于聚四氟乙烯烧杯中，加入6 mL HNO₃、2 mL HCl和2 mL HF，盖上表面皿后在通风橱中静置8 h。

  将烧杯置于温度为180 ℃的电加热板上进行加热，当烧杯内冒出大量白色浓烟时观察样品，若溶液浑浊或残余样品成黑棕色，需要冷却后再加入适量混酸溶液继续加热，直至溶液变为近乎透明且残余样品变为灰白色时，认定样品消解完成，取下冷却。

  将冷却后的烧杯内溶液转移至1000 mL容量瓶中，用超纯水冲洗烧杯三次并将冲洗液一同转移至该容量瓶中，加入3 mL盐酸和3-5 g硫脲后定容摇匀，然后在50 ℃恒温水浴加热30 min后冷却静置，作为待测溶液。

  1.2.3   微波强化消解

  称取(0.1±0.001) g样品置于特氟龙消解罐中，按表 3所示方法加入混酸溶液后密闭消解罐至于微波消解仪中，从室温开始定时梯度升温至220 ℃，消解完毕后经系统自动进风冷却至80 ℃以下，然后取出消解罐并置于通风橱中。

  表 3

  

  表 3  微波消解混酸体系配比表

  Table 3.  Composition of the acid solutions for the microwave digestion systems

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  Microwave digestion system	Acid solution	Ratio
  Mixed acid solution 1	HNO3-HCl-H2O2	6:2:2
  Mixed acid solution 2	HNO3-HCl-H2SO4	6:2:2
  Mixed acid solution 3	HNO3-HCl-HF	6:2:2

  用超纯水将消解罐中溶液转移至聚四氟乙烯烧杯中，并置于温度设定为110-140 ℃的电加热板上进行赶酸处理，待聚四氟乙烯烧杯中液体近干时再加入适量超纯水进行二次赶酸，待聚四氟乙烯烧杯中液体再次近干时停止赶酸。

  将聚四氟乙烯烧杯中液体分别转移至100 mL容量瓶中，后续操作步骤与上述常规湿消解第三步相同。

  2.   结果与讨论

  在确定消解体系和准确度判定基础上，考察入炉煤及飞灰、底渣和脱硫石膏等燃烧副产物中砷元素分布和富集特性。

  2.1   消解体系的确定

  由表 4中湿法消解和三种混酸体系微波消解定性结果可以发现，四种消解体系均可将脱硫石膏完全消解，原因是脱硫石膏以CaSO₄·H₂O为主，盐酸可促进其溶解；然而HNO₃-HCl-H₂O₂混酸体系中煤、飞灰和底渣均有残余物未被消解，是因为燃煤、飞灰和底渣中硅酸盐含量较高，H₂O₂只能破坏样品中有机组织，HF则对二氧化硅和硅酸盐具有很好的分解效果；结合图 1定量结果可以发现，虽然HNO₃-HCl-H₂SO₄微波消解也可以将样品消解完全，但其测量值分别为2.76、8.65、2.13和2.97 μg/g，低于HNO₃-HCl-HF测量值：3.50、10.78、3.79和3.99 μg/g，两者误差为20%-30%，主要原因是常压下硫酸沸点为290 ℃，而一般赶酸过程温度不超过200 ℃，无法将硫酸完全蒸发，从而影响对酸度有严格要求的原子荧光光度计测量结果；HNO₃-HCl-HF与HNO₃-HCl-HF结果接近，分别为3.17、9.20、3.12和3.39 μg/g，相比HNO₃-HCl-H₂SO₄误差在10%以内，优于另外两种混酸体系的微波消解结果，误差主要源于湿消解过程中密闭性差导致砷挥发损失。由此可见，HNO₃-HCl-HF混酸体系具有消解完全、操作周期短和待测元素损失少等优点，故后续测试使用该体系。

  表 4

  

  表 4  混酸体系定性消解对比

  Table 4.  Qualitative comparison of digestion results among the four mixed-acid digestion systems

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  Digestion method	Solution	Residue
  HNO3-HCl-HF microwave digestion	clear	almost no residue
  HNO3-HCl-H2O2 microwave digestion	clear	almost no residue except the gypsum
  HNO3-HCl-H2SO4 microwave digestion	clear and yellow	almost no residue
  HNO3-HCl-HF wet digestion	clear	grey residue

  图 1

  

  图 1.  混酸体系定量结果对比

  Figure 1.  Quantitative comparison of the digestion results among the four mixed-acid digestion systems

  : HNO₃-HCl-H₂O₂ microwave digestion; : HNO₃-HCl-H₂SO₄ microwave digestion; : HNO₃-HCl-HF microwave digcstion; : HNO₃-HCl-HF wet digestion

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  2.2   加标回收率与准确度

  使用HNO₃-HCl-HF混酸微波消解进行加标回收率实验，每种待测样品均设置加标对照组，所加标准溶液浓度为20 μg/g。表 5所示的WP机组实验结果表明该方法可以将入炉煤及其燃烧副产物中底渣、飞灰和脱硫石膏充分消解，采用氢化物发生-原子荧光光谱法测量结果的相对标准偏差(Relative Standard Deviation，简称RSD)小于10%，加标回收率在94.4%-104.45%，与刘晶等^[21]实验结果的94.2%-102.3%回收率相接近，可以满足砷元素测量要求。

  表 5

  

  表 5  WP机组所采样品加标回收实验

  Table 5.  Recovery percentage and accuracy test of the samples from the WP unit

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  Sample	Measuring result
  	As content(μg/g，n=7)	RSD /%	recovery /%
  Feed coal	3.50±0.05	1.40
  Feed coal + 2.0×10-8 As standard solution	22.54±0.85	3.76	95.20
  Fly ash	10.78±0.35	3.21
  Fly ash + 2.0×10-8 As standard solution	31.36±1.07	3.42	102.90
  Bottom slag	3.79±0.14	3.77
  Bottom slag + 2.0×10-8 As standard solution	24.68±1.30	5.29	104.45
  Gypsum	3.99±0.20	4.91
  Gypsum+ 2.0×10-8 As standard solution	22.22±0.34	1.54	94.40

  2.3   燃煤机组燃烧飞灰和底渣中砷的富集特征

  图 2比较了10台机组入炉煤、飞灰和底渣中砷的分布特征，每种样品进行三次平行测量并计算其平均值和标准偏差。

  图 2

  

  图 2.  入炉煤、飞灰与底渣中平均砷含量

  Figure 2.  Mean As contents in the feed coal, the fly ash and the bottom slag

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  由图 2可以发现，砷在飞灰中含量均高于入炉煤和底渣，而底渣中砷含量仅略高于入炉煤。煤燃烧过程中砷的释放可以概括为以下三步：砷化合物分子从颗粒内部向颗粒表面传输；砷化合物分子在颗粒表面气化；砷化合物分子通过孔隙向表面外界主气流传输^[22]。PC机组中飞灰的砷含量普遍高于CFB机组，说明温度是决定砷富集的主要因素。处于元素周期表VA族的As元素电子构型易形成As³⁺和As⁵⁺阳离子^[23]，属于亲硫元素，多伴生于Cu、Pb和Zn等硫化物矿物中，此类弱键连接的含砷化合物在燃烧温度800-950 ℃的CFB炉膛内煤中可以氧化/分解，而在燃烧温度1300 ℃以上的PC炉内热稳定性较高以强键连接的砷化合物也开始释放；进而对于容量均为600 MW且入炉煤砷含量相近的SH、DZ和ST三台机组，取样时实际运行负荷分别为350、450和500 MW，飞灰中砷含量随着机组负荷升高而增大，底渣则呈现相反趋势，其原因是炉膛燃烧温度随着锅炉负荷增加而升高，入炉煤中砷挥发释放比例增加，导致飞灰吸附更多砷，则残留在底渣中砷减少。刘慧敏等^[24]采用固定床反应器考察了煤燃烧过程砷的释放特性，发现当燃烧温度为900 ℃时煤中砷挥发比例为17%-60%，而温度升高到1500 ℃时煤中砷挥发比例接近90%；Chen等^[25]也指出PC炉较高的燃烧温度使得飞灰中含有更多的铝硅酸盐类的玻璃质；李杨等^[26]认为，飞灰中硅酸盐熔体的晶格结构对重金属具有一定的捕获作用，例如硅酸盐熔体可以熔解As₂O₃等高温下挥发性气体^[27]，赵峰华等^[28]进而指出飞灰中约47.2%的砷进入硅铝酸盐类玻璃质中的矿物晶格内以AsO_3-4形式存在。

  为了进一步比较砷在飞灰和底渣中富集程度，图 3为所测机组飞灰和底渣中砷含量与入炉煤砷含量的比值。由图 3可以发现，除CZ机组外，PC炉机组中飞灰与入炉煤中砷含量比值均高于CFB机组，而CFB机组中底渣与入炉煤中砷含量比值则相对较高。进而，对于同类型PC型或CFB型机组，飞灰与入炉煤中砷含量比值随着锅炉容量增大呈现上升趋势。

  图 3

  

  图 3.  飞灰和底渣与入炉煤中砷含量的比值

  Figure 3.  As content ratio of the fly ash/the feed coal and the bottom slag/the feed coal

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  燃烧后砷分布与入炉煤中灰含量密切相关，本文采用Meij等^[29]提出的相对富集系数(Relative Enrichment Factor，简称REF)研究所选机组飞灰和底渣中砷含量与入炉煤中砷含量及灰分之间的关系，计算公式如下：

  $ \mathrm{REF}=\frac{C_{i, \mathrm{ash}} \times C_{\mathrm{ash} ~\mathrm{in} ~\text { coal }}}{C_{i, \mathrm{coal}}} $

  (1)

  $\mathrm{REF}_{\text {bottom slag }}=\frac{C_{i, \text { bottom slag }} \times C_{\text {ash in coal }}}{C_{i, \text { coal }}} $

  (2)

  所测机组飞灰和底渣中砷相对富集系数结果见图 4，REF值越高表明对砷元素富集能力越强^[30]。

  图 4

  

  图 4.  飞灰和底渣中砷相对富集系数

  Figure 4.  REF of As in the fly ash and the bottom slag

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  除ST机组以外，CFB机组中飞灰和底渣中砷相对富集系数均高于PC机组，这是因为CFB机组一般燃用低热值煤，甚至掺混煤矸石，灰分含量较高的入炉煤含有较多易于砷化合物寄存吸附位点的杂质矿物^[31]，故虽然CFB机组炉膛燃烧温度低，煤中砷释放率低，但其相对富集系数仍然高于PC机组，而ST机组所燃用煤中灰分含量也较高，同时其锅炉负荷最大导致其炉膛燃烧温度最高，故其飞灰中砷相对富集系数较其他PC机组而言较高。

  2.4   脱硫石膏中砷的分布

  因TS和GRT机组采取的炉内脱硫方式，未设置脱硫塔，故图 5给出了除TS和GRT以外其余机组脱硫石膏样品中砷含量测试结果。

  图 5

  

  图 5.  脱硫石膏中平均砷含量

  Figure 5.  Mean As contents in the desulphurisation gypsums

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  上述机组脱硫石膏中砷含量在1.71-4.28 μg/g，略高于Yudovich等^[32]测量结果。脱硫石膏中砷来源主要有三个方面：一是未被干法除尘器拦截的细小飞灰颗粒吸附有大量砷元素，在脱硫过程中被脱硫浆液脱除下来进入脱硫石膏；二是烟气中As₂O₅与脱硫浆液中钙氧化物形成Ca₂(As₂O₃)盐类，随后形成石膏；三是可能来自石灰石中的砷^[23]。不同燃煤电厂脱硫塔所用石灰石中砷含量区别较大，Zheng等^[10]研究结果在2.72-12.17 μg/g，故脱硫石膏中砷含量与机组除尘器除尘效率以及所用石灰石品质直接相关。本研究所选样品中CFB机组脱硫石膏中砷含量略高于PC机组，可能是因为CFB机组入炉煤中灰分含量高，有较多未被除尘器捕获的细颗粒随着烟气进入脱硫系统，导致有较多砷进入到脱硫石膏中。

  3.   结论

  微波强化消解与传统湿法消解相比具有待测元素损失少、操作步骤简便和实验安全性高等优点，对于本文所考察燃煤电厂煤、飞灰、底渣和石膏来说，适宜的酸溶解体系为6:2:2体积比的HNO₃-HCl-HF混酸溶液。

  炉膛温度是影响砷释放的主要因素，煤在炉膛中燃烧后，绝大部分砷呈现挥发状态，仅有极少量残留在底渣中；由于PC炉比CFB的炉膛温度高，使得煤中砷释放比例增加，同时飞灰在高温下更易形成硅铝酸盐类的玻璃质从而捕获挥发态砷。

  燃烧后砷富集程度与入炉煤中灰分含量密切相关，CFB所用灰分含量较高的入炉煤中有较多易于砷化合物寄存吸附位点的杂质矿物，故尽管该类机组入炉煤中砷释放率低，但其相对富集系数仍普遍高于PC机组。

  脱硫系统主要捕集的砷是来自烟气中未被除尘器脱除的细颗粒和少量气相砷，CFB机组有更多未被除尘器捕获的细颗粒随着烟气进入脱硫系统，导致脱硫石膏中砷含量高于PC机组。

  符号说明

  C_{ash in coal}——煤收到基中灰分含量，%

  C_{i, in coal}——煤中砷元素质量分数，%

  C_{i, ash}——灰中砷元素质量分数，%

  C_{i, bottom slag}——底渣中i元素质量分数，%

  
  
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  图 1  混酸体系定量结果对比

  Figure 1  Quantitative comparison of the digestion results among the four mixed-acid digestion systems

  : HNO₃-HCl-H₂O₂ microwave digestion; : HNO₃-HCl-H₂SO₄ microwave digestion; : HNO₃-HCl-HF microwave digcstion; : HNO₃-HCl-HF wet digestion

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  图 2  入炉煤、飞灰与底渣中平均砷含量

  Figure 2  Mean As contents in the feed coal, the fly ash and the bottom slag

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  图 3  飞灰和底渣与入炉煤中砷含量的比值

  Figure 3  As content ratio of the fly ash/the feed coal and the bottom slag/the feed coal

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  图 4  飞灰和底渣中砷相对富集系数

  Figure 4  REF of As in the fly ash and the bottom slag

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  图 5  脱硫石膏中平均砷含量

  Figure 5  Mean As contents in the desulphurisation gypsums

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  表 1  所选燃煤机组容量、类型及取样点

  Table 1.  Capacity, boiler type and sampling points of the coal-fired power units

  	Capacity /MW	Boiler type	Sample
  Plant1(TS)	25	CFB	feed coal + bottom slag + fly ash
  Plant2(GRT)	135	CFB	feed coal + bottom slag + fly ash
  Plant3(WP)	200	CFB	feed coal + fly ash + bottom slag + gypsum
  Plant4(PS)	300	CFB	feed coal + fly ash + bottom slag + gypsum
  Plant5(YG)	300	CFB	feed coal + fly ash + bottom slag + gypsum
  Plant6(CZ)	300	PC	feed coal + fly ash + bottom slag + gypsum
  Plant7(HF)	330	PC	feed coal + fly ash + bottom slag + gypsum
  Plant8(SH)	600	PC	feed coal + fly ash + bottom slag + gypsum
  Plant9(DZ)	600	PC	feed coal + fly ash + bottom slag + gypsum
  Plant10(ST)	600	PC	feed coal + fly ash + bottom slag + gypsum

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  表 2  所选燃煤机组入炉煤的工业分析

  Table 2.  Proximate analysis of the feed coals from the coal-fired power units

  Plant	Proximate analysis wad/%
  	M	A	V	FC
  TS	1.94	59.63	15.81	22.62
  GRT	2.23	41.50	29.72	26.55
  WP	1.24	61.20	18.62	18.94
  YG	2.36	33.96	24.94	38.74
  PS	2.38	39.76	24.74	33.12
  CZ	0.90	41.67	12.26	45.17
  HF	1.25	29.32	10.67	58.76
  SH	2.67	15.05	29.95	52.33
  DZ	3.98	16.42	25.57	54.03
  ST	2.83	29.67	27.32	40.18

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  表 3  微波消解混酸体系配比表

  Table 3.  Composition of the acid solutions for the microwave digestion systems

  Microwave digestion system	Acid solution	Ratio
  Mixed acid solution 1	HNO3-HCl-H2O2	6:2:2
  Mixed acid solution 2	HNO3-HCl-H2SO4	6:2:2
  Mixed acid solution 3	HNO3-HCl-HF	6:2:2

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  表 4  混酸体系定性消解对比

  Table 4.  Qualitative comparison of digestion results among the four mixed-acid digestion systems

  Digestion method	Solution	Residue
  HNO3-HCl-HF microwave digestion	clear	almost no residue
  HNO3-HCl-H2O2 microwave digestion	clear	almost no residue except the gypsum
  HNO3-HCl-H2SO4 microwave digestion	clear and yellow	almost no residue
  HNO3-HCl-HF wet digestion	clear	grey residue

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  表 5  WP机组所采样品加标回收实验

  Table 5.  Recovery percentage and accuracy test of the samples from the WP unit

  Sample	Measuring result
  	As content(μg/g，n=7)	RSD /%	recovery /%
  Feed coal	3.50±0.05	1.40
  Feed coal + 2.0×10-8 As standard solution	22.54±0.85	3.76	95.20
  Fly ash	10.78±0.35	3.21
  Fly ash + 2.0×10-8 As standard solution	31.36±1.07	3.42	102.90
  Bottom slag	3.79±0.14	3.77
  Bottom slag + 2.0×10-8 As standard solution	24.68±1.30	5.29	104.45
  Gypsum	3.99±0.20	4.91
  Gypsum+ 2.0×10-8 As standard solution	22.22±0.34	1.54	94.40

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